走進通用汽車武漢工廠的生產車間，眼前的景象令人震撼：數百臺工業機器人正在生產線上精準作業，焊接、噴涂、裝配等工序幾乎看不到工人身影。這座工廠的自動化率高達97%，堪稱汽車制造業智能升級的標桿。

在車身車間，機器人集群協同作業形成完整焊接流水線，每55秒就能完成一個白車身的焊接。總裝車間雖保留了部分人工工位，但關鍵工序均由機器人完成，配合AGV無人搬運車實現零部件的智能配送。

工廠負責人介紹，通過工業互聯網平臺，所有設備實時聯網，生產數據云端同步。管理人員可通過手機APP監控設備運行狀態，系統能提前預警潛在故障，實現預測性維護。這種網絡化智能制造模式使生產效率提升20%，產品不良率降低至0.8%以下。

值得關注的是，工廠在推進自動化的同時，原有員工通過技能培訓轉型為設備維護工程師和數據分析師。這種“人機協同”模式既保障了就業，又提升了員工價值。

隨著5G技術落地，工廠正規劃建設“5G+工業互聯網”示范線，未來將實現更精準的遠程控制和實時優化。通用武漢工廠的實踐表明，深度融合自動化與網絡化，正是制造業轉型升級的必由之路。